開創(chuàng)新模式！軟控推出全球首個輪胎智能工廠體驗中心

全球首個輪胎智能工廠體驗中心啟用。

青島新聞網(wǎng)9月18日訊（記者 陳志偉）9月17日，軟控股份有限公司在青島舉行智能工廠體驗中心啟用儀式暨2019新產(chǎn)品新技術發(fā)布會，對外展示了迄今全球全球首個輪胎智能工廠體驗中心。據(jù)了解，目前軟控已經(jīng)成功交付兩個全自動智能工廠，累計完成數(shù)字化車間建設或改造30余項。

軟控股份董事長何寧致辭。

全球首個輪胎智能工廠體驗中心啟用

據(jù)悉，軟控智能工廠體驗中心是迄今為止全球首個面向橡膠與輪胎企業(yè)的智能制造體驗平臺、產(chǎn)品測試平臺和技術升級平臺，是立體的、動態(tài)的、領先的體驗中心，開創(chuàng)了一種新的工業(yè)制造實踐模式。軟控智能工廠內的很多產(chǎn)品、技術、系統(tǒng)都是國內首創(chuàng)，乃至世界首創(chuàng)，該體驗中心的目的就是幫助橡膠與輪胎企業(yè)簡化管理、提升品質、降本增效、綠色環(huán)保，從而做出更高質量的橡膠與輪胎產(chǎn)品。

軟控股份董事長何寧表示，軟控之所以能夠建設智能工廠體驗中心，主要得益于軟控多年來在三個方面的深厚積淀。其一，軟控可以提供80％的工藝裝備，軟控人對輪胎行業(yè)的工藝理解是設備供應商里最深刻最全面的；其二，過去近20年的實踐和探索，讓軟控在項目交付和產(chǎn)品研發(fā)中完成了七層技術架構的知識和產(chǎn)品儲備；其三，軟控對行業(yè)標準的理解極為深刻，主導并參與了諸多行業(yè)標準，發(fā)起了中國輪胎智能制造與標準聯(lián)盟等。

據(jù)軟控股份輪值總裁于明進介紹，軟控智能工廠是以助力橡膠與輪胎企業(yè)做出好產(chǎn)品為目標，以簡化管理、提升品質、降本增效和綠色環(huán)保為評價維度，以統(tǒng)一規(guī)范、穩(wěn)定可靠、人機協(xié)調、自動智能、綜合成本最優(yōu)為推進原則，以穩(wěn)定的品質、模塊化的設計和統(tǒng)一的標準為實施基礎，綜合應用信息化、物流自動化和智能控制技術，推動輪胎生產(chǎn)一切要素數(shù)字化為核心措施的整體解決方案。當前的軟控可以為客戶提供從智能裝備到智能車間再到智能工廠的三層次解決方案。

軟控智能工廠體驗中心。

智能制造給輪胎企業(yè)帶來五大變化

據(jù)軟控股份副總裁官炳政介紹，以200萬套全鋼輪胎生產(chǎn)工廠為例，軟控在智能制造方面的前沿實踐將會給輪胎企業(yè)帶來五大實際變化。

在減少人工方面，通過智能操作輔助，顯著降低操作和管理難度，提高操作效率；通過應用混合現(xiàn)實技術，提供可視化設備問題解決方案，人員的培訓成本大大降低。

在效率提升方面，通過人工智能排產(chǎn)，可實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，減少無效生產(chǎn)時間5％以上，單機設備產(chǎn)量提升3％以上。

在產(chǎn)品質量提升方面，通過質量相關性分析，在大數(shù)據(jù)整理和分析基礎上，對影響質量的生產(chǎn)、工藝、原材料等各個因素進行相關性算法分析，得到影響產(chǎn)品質量的最關鍵因素，大大提升了產(chǎn)品質量。

在降低成本方面，通過人工智能錯峰排產(chǎn)，節(jié)能效果十分可觀。

在庫存控制方面，通過設備故障預測和健康管理，杜絕盲目備件采購，每年降低備件資金占用1500萬元左右，根據(jù)設備劣化情況，預先進行設備維護，提高部件壽命15％。

軟控股份有限公司在青島舉行智能工廠體驗中心啟用儀式暨2019新產(chǎn)品新技術發(fā)布會。

軟控發(fā)布新產(chǎn)品、新技術

會上，軟控還發(fā)布了智能密煉整體解決方案，包括車間生產(chǎn)自動化、車間物流自動化、車間數(shù)字化和信息化、車間管理和服務智能化。

在智能裝備方面，軟控重點推出了全新自主研發(fā)的新一代智能載重胎全鋼一次法成型TPRO－S。該機型在設備自感知自適應，設備與人柔性化交互，預防性維護等核心技術方面實現(xiàn)重大突破，，較傳統(tǒng)成型機工作效率提高30－40％，每年給客戶可增收3000多萬元。。

在智能技術方面，源自歐洲研發(fā)中心的VIS即視覺識別系統(tǒng)對半鋼輪胎均勻性的提升意義重大，通過檢測鼓的徑向跳動，在線檢測各部件的貼合精度（包括胎圈位置）、各部件寬度、各部件接頭質量、胎胚徑向跳動，以及對胎圈位置的檢測來確保輪胎的均勻性。